Tanie drewno jest wciąż najczęściej używanym materiałem do produkcji palet, lecz ponowne stosowanie tworzyw jest coraz atrakcyjniejsze wśród producentów, którzy poszukują zrównoważonych opcji przenoszenia materiałów. Drewniane palety posiadają duży potencjał globalny podczas transportu, dystrybucji i magazynowania wytwarzanych produktów. Ich dominacja jest uwarunkowana w znacznej mierze kosztami. Jednakże palety wytwarzane z tworzyw sztucznych stają się coraz popularniejsze ze względu na swoją wytrzymałość i niewielką wagę. Oprócz tego, rosnące zainteresowanie paletami wytwarzanymi z tworzywa jest napędzane ich główną atrakcyjnością, jaką jest możliwość ponownego użycia. Palety z tworzywa wytwarzane poprzez formowanie wtryskowe, spienianie strukturalne, formowanie termiczne, formowanie rotacyjne oraz formowanie tłoczne zyskują akceptację na wielu rynkach, łącznie z rynkami produkcji żywności, napojów, leków, motoryzacyjnym oraz usług pocztowych. Kilku producentów dokonało kapitalizacji poprzez zastosowanie tańszych wersji, które są konkurencyjne dla drewna. Jedną z metod redukcji kosztów jest zastosowanie materiału po recyklingu i materiału ze zmielonych odpadów. Innym czynnikiem przemawiającym za tworzywem sztucznym są międzynarodowe przepisy, które wymagają specjalnej obróbki drewna w celu ochrony przed migracją szkodników w paletach wysyłanych na eksport. W przyszłości – zgodnie z raportem opublikowanym przez Plastemart – palety z tworzywa będą odgrywały coraz większą rolę, gdy firmy będą stosować większy poziom automatyzacji w swoich magazynach. Większa automatyzacja wymaga większej powtarzalności, a stałe wymiary i waga tworzyw sztucznych stanowią wyraźną przewagę nad paletami z drewna, które są podatne na odłupywanie drzazg i niszczenie w momencie luzowania się gwoździ.

* * *

Nie ma dostępnych danych statystycznych odnośnie produkcji palet z tworzyw sztucznych, jednakże generalnie uważa się, że formowanie wtryskowe i formowanie termiczne są wiodącymi metodami przetwarzania. Każdy z pięciu głównych procesów stosowanych do produkcji palet posiada swoje własne zalety odnośnie produktywności, wydajności i zastosowań końcowych. Formowanie wtryskowe jest procesem o dużej wydajności, jednakże wykonywanie narzędzi może być bardzo kosztowne. Pianka strukturalna wymaga stosowania niższych ciśnień  i tańszych narzędzi wykonanych z aluminium. Paleta posiada integralną powłokę i komórkowy rdzeń o dużym współczynniku wytrzymałości do wagi. Jedno- lub dwuarkuszowe palety formowane termicznie umożliwiają uzyskanie niewielkiej wagi i obniżenia kosztów narzędzi w przypadku produkcji o niskiej lub średniej wydajności. Palety formowane można wkładać jedna w drugą i dlatego też są one stosowane przez operatorów pocztowych oraz przez dystrybutorów artykułów spożywczych, gwarantując atrakcyjną oszczędność miejsca dla transportowców i detalistów. Formowanie rotacyjne jest stosowane typowo do produkcji dużych palet o dużej wytrzymałości, produkowanych na zamówienie klientów, przeznaczonych do systemów przenoszenia, przetwarzania żywności i magazynowania. Umożliwiają one stosowanie niedrogich narzędzi, jednakże czasy cykli są dłuższe. Formowanie tłoczne okazało się atrakcyjną metodą, która może wykorzystywać zmienną charakterystykę przetwarzania surowców po recyklingu. Aby stawić czoła stabilnym cenom drewna oraz rosnącym kosztom żywic, przetwórcy palet wytwarzanych w procesie wtryskiwania i tłoczenia zaczęli stosować więcej tworzyw po mieleniu i recyklingu. Nawet w formie strukturalnej, kluczem do większej ekonomii jest stosowanie materiałów po recyklingu. Formowanie tłoczne cieszy się również dużą popularnością na rynku palet, ponieważ umożliwia ono obsługę różnych odmian procesu materiałów po recyklingu. Opracowywane są nowe projekty konstrukcyjne mające na celu obniżenie kosztów i wagi. Palety wytwarzane metodą formowania wtryskowego oraz z pianki strukturalnej pojawiają się w bardziej złożonych wersjach jedno- i dwuczęściowych w połączeniu z zaczepami i metalowymi elementami mocującymi oraz ze stalowymi lub nylonowymi wzmocnieniami umożliwiającymi podnoszenie za krawędzie. Podczas gdy większość palet wytwarzanych metodą formowania wtryskowego jest wykonywanych z HDPE, co najmniej jedna forma stosuje PP w celu uzyskania większej sztywności.

* * *

Formowane rotacyjnie palety znajdują swoją niszę w zastosowaniach o dużej wytrzymałości, niestandardowych rozmiarach i tworzonych specjalnie dla klienta. Charakteryzują się one niskimi kosztami narzędzi, długimi czasami cyklu oraz jednymi z najwyższych kosztów gotowych części wśród producentów palet. Formowanie rotacyjne znajduje zastosowanie w produkcji dużych, przemysłowych palet transportowych, które są w stanie wytrzymać duże obciążenia. Innowacyjne rozwiązanie dotyczące formowania termicznego pojedynczych arkuszy polega na wytwarzanie wiązanych HIPS i formowanych w odpowiedni kształt rdzeni z pianki EPS. Dynamiczna wytrzymałość na obciążenie wynosząca 700 kg jest wyższa, niż w przypadku standardowych jednowarstwowych palet. Palety takie są przeznaczone do ograniczonych transportów drogą powietrzną (jeden lub dwa paski), głównie pochodzących z Azji. Nietradycyjną metodą wytwarzania palet jest unikalny proces wibracyjnego formowania wtryskowego dla niewielkich ilości produkcyjnych (typowo 500 części lub mniej).

W procesie wibracyjnego formowania wtryskowego następuje spiekanie proszków termoplastycznych z zastosowaniem wibracji i niewielkiej temperatury (poniżej temperatury topienia żywicy) i bez użycia ciśnienia. W procesie wibracyjnego formowania wtryskowego można wytwarzać duże części, takie jak palety o długości do 16 stóp z grubymi i cienkimi odcinkami ścianek, z głębokim tłoczeniem, podcięciami i zintegrowanymi wzmocnieniami. W procesie nie są generowane zanieczyszczenia ani naprężenia w formie. Paleta składająca się z dwóch elementów LLDPE, które są najpierw formowane wtryskowo oddzielnie, a następnie łączone, została wytworzona w procesie wibracyjnego formowania wtryskowego, który umożliwia stosowanie tańszych maszyn i narzędzi, niż w przypadku formowania tradycyjnego. Formowanie rozdmuchowe nie osiągnęło wyraźnego sukcesu komercyjnego ze względu na przeszkody techniczne. Palety produkowane metodą formowania rozdmuchowego wymagają wielu ruchomych odcinków formy. Kwadratowy lub prostokątny kształt wymaga raczej niewielkich promieni narożników, a poza tym jest tendencja do formowania cienkich odcinków ścianki i nadmiernego wypływu u góry

www.plastemart.com